入社後、京浜地区にある大手鉄鋼メーカーの製鉄所を担当することとなった。初めてのアポイントで川崎へ。遠目にも高炉の威容には圧倒される。東京都心から目と鼻の先に、こんなにも大スケールの施設があったとは！その“もの言わぬ巨人”から、日本の産業を支えてきた圧倒的プライドが伝わってきた、と回想する。 「TMLには、資材、資源・エネルギー、鉄鋼の大きく3つの事業があって、私は一貫して資材本部に所属してきました。鉄鋼や特殊鋼などの製造工程に不可欠な耐火物を輸入し、内資メーカーに納めるのが主なミッションです。現場を回って“素材をつくるための素材”を売る地道で泥臭い仕事ですが、使命感とやりがいは十分です」。 それから7年後、千葉営業所で営業所長を任されていた。ある日、合金鉄を製造するお客さまから彼の元に一本の電話が入る。 「しばらく前に紹介してもらった、炉内のレンガの減りがわかる三次元カメラ、あれを改めて提案してほしい」。 TMLの資材本部ではまさにその時、耐火物の輸入販売に続く第二の柱として「耐火物残厚測定システム」の事業化に向け、グループ会社の東京貿易テクノシステム（TTS）と協働で検証を進めているところであった。 「わかりました！すぐに伺います」。 1000度を超える高温の“鉄の湯”から炉を守るために使われる耐火レンガは、膨張収縮や化学侵食による損耗が激しい素材で、一定残厚を下回ると炉内が破裂し、大事故につながる危険性がある。ゆえに定期的に残厚を測定し、新しいものへと張り替える必要があるのだ。 「これまでは、炉を止め、内部が低温になったタイミングで一部のレンガを取り出し、人の手で計測していました。これを、自動車などの製造現場で培ってきたTTSの三次元測定技術を活用することで、いつでも安全かつ正確に残厚測定ができるよう変えていきたい、そう考えていました。そんな折でのお客さまからの引き合い。千載一遇のチャンスと、提案に飛んで行きました」。 無事提案は通り、TML初の「耐火物残厚測定システム」がお客さまに納入された。2019年9月のことであった。その後も、新サービスとして事業化させるべく、営業を仕掛け、順調に受注を重ねていった。 「今は東京に戻り、デジタル事業推進グループのグループマネージャーとして組織化と提案の型化を推進しています。実際に成果も出始め、手応えを感じています」。

「耐火物残厚測定システムのサービス化は、製造現場のDX推進に向けたとても重要な一歩だと思っています」。 思い描くのは、オールドインダストリーの再生。AIも含めた現場のデジタル化を推し進め、お客さまのBPR（ビジネスプロセス・リエンジニアリング）に寄与していくこと。 「人手不足や高齢化、技術承継など、日本の製造業が抱える課題を解決するきっかけになりたい。そして、世界における日本のプレゼンスを一緒に上げていきたいですね」。